Токар. Спеціальна технологія. 4 розряд. Тема 3. п. 3.4.

Обробка деталей на кутнику

Навчальні питання

1. Різновиди, будова і застосування кутників.

2. Деталі, оброблювані на кутниках.

3. Способи встановлення, вивірки і балансування деталей на кутниках.

4. Прийоми обробки.

5. Пристосування на базі універсального комплекту (УСП).

 

Різновиди, будова і застосування кутників

Інколи оброблювальні деталі, форма яких не дозволяє установлювати їх в чотирикулачковому патроні або на планшайбі. В таких випадках застосовують кутники.

Несиметричні заготовки деталей типу корпусів підшипників, патрубків тощо обробляють закріпляючи їх на кутнику (рис.3.35,а). Кутники бувають литі або зварні. Їх пригвинчують болтами до планшайби, а заготовку закріплюють на кутнику болтами через отвори на заготовці, костилями, або при хватами. Полки кутника повинні складати між собою кут 900.
Встановлення кутника на планшайбу (рис.3.35,б) виконується в такій послідовності: кутник
закріплюють до планшайби попередньо так щоб відстань від осі шпинделя до полки кутника на
якій буде встановлено деталь що обробляється, дорівнювала приблизно потрібній відстані від осі отвору в деталі до її опорної площини. Після цього на кутнику встановлюють і закріплюють попередньо оброблювальну деталь 2 (підшипник). Після виконується вивірка встановлення кутника (з деталлю), його остаточне закріплення і вивірка встановлення деталі на кутнику за допомогою рейсмуса. Після чого закріпив деталь, переміщенням противаги находять таке її положення при якому планшайба становиться врівноваженою.

t3 35
Рис. 3.35.
На рис. 3.36 показано закріплення заготовки 5 типа кронштейна, яку встановлюють на кутнику 7 по центруючим пальцям 6 і закріплюють відкидним затиском 4. Виникаючий при цьому дисбаланс врівноважують противагою 3.
Закріплення підшипника 3 (рис.3.38) на кутнику для розточування в ньому отвору. Встановлення перевіряють рейсмусом по лінії розтину кришки підшипника й отвору. Для вивірки кутника болт 1 трохи відгвинчують і легкими ударами молотка піднімають , або опускають кутник з підшипником, щоб найти його правильне положення.
Найшовши це положення кутник знову закріплюють. Противагу 1 закріплюють на планшайбі для врівноваження підшипника і кутника.

 t3 37

Рис. 3.37

 t3 38

Рис.3.38

 

Установлення патрубка на кутнику (рис.3.39). Патрубок 1 встановлюють на кутнику 2 для підрізання торця у фланця. Його через отвір надівають на палець 3, закріплений в кутнику, таким чином, щоб другий (оброблений) фланець базувався на горизонтальній плиті кутника, а оброблювальна площина була паралельна диску 4.
Правильність встановлення патрубка перевіряють рейсмусом, або індикатором, після чого патрубок закріплюють болтом.

t3 39

Рис. 3.39. Установка патрубка на кутнику;
1-патрубок; 2 – кутник; 3 – палець; 4 – диск;
5 – хвостовик конічний; 6 – палець; 7 – планшайба; 8 – вантаж.

Кутник, виготовлений сумісно з диском і вантажем 8. Диск центрують за допомогою кільця 6, конічний хвостовик 5, Котрий встановлений в конічний отвір шпинделя.

Переміщення кутника 7 в двох координатах виконується болтами 2 і 4. Підрахунок переміщення ведеться по міліметровим шкалам ноніусами. Упори 1 і 5 призначені для того, щоб користуватися мірними плитками, якщо треба більш точніші виміри переміщення кутника в процесі установлення обробленої деталі. Балансування пристосування з установленою деталлю виконується за допомогою переваги 3.

t3 40

Рис. 3.40. Пристосування з регулювальним кутником
1 і 5 упори; 2 і 4 болти; 3 – противага; 6 – шкала; 7 – кутник.


Способи балансування деталей на кутниках

Важливим для обробки деталей на планшайбі, на кутнику є зрівноважування кутника й заготовки противагою, яку складають із чавунних шайб. Шайби однакового діаметра, але різні за товщиною, тобто вони різні за масою. Їх закріплюють болтом у пазу планшайби на проти не зрівноваженої маси. Для цього шпиндель відключають від механізму коробки швидкостей, щоб він мав вільне обертання. Планшайбу повертають вручну, стежачи, в якому положенні вона зупиниться. Якщо баланс вантажу не досягнутий планшайба з кутником завжди буде зупинятися в одному положенні - вантажем вверх, якщо вантаж малий, або вантажем униз – якщо вантаж великий. Змінити вплив вантажу можна не тільки його масою, але й переміщенням його вздовж паза (рис. 3.41).
Зрівноваження досягнуто, якщо після обертання планшайби з кутником вона не зупиняється миттю, причому зупинка відбувається в будь якому положенні незалежно від розташування заготовки. Точна обробка несиметричних заготовок можлива тільки після ретельного балансування. Балансування важливе й для збереження точності верстата, так як робота при поганому балансуванні приводить до швидкого зношення підшипників шпинделя. Роботу на планшайбі ведуть з дотримання обережності, щоб рука не попала в зону кріплення заготовки. Крім цього, треба перевіряти надійність закріплення планшайби і кутника на планшайбі, а також заготовки і противаги.

 t3 41

 


t3 42 t3 43

 

Пристосування на базі УСП

На машинобудівних підприємствах застосовують систему складання верстатних пристроїв з деталей стандартного комплекту (універсально-складальні пристрої (УСП І). До комплекту входять плити, планшайби, кутники, планки, упори, прихвати, гвинти, гайки, болти та інші деталі виготовлені з високою точністю. На складання УСП з комплекту витрачають від 20 хв. до 2 год.(рис.3.43).

Компоновками УСП оснащаються і токарні верстати. При верстатних роботах за допомогою УАП оброблюють деталі розмірами до 1000 мм.
Деталі й вузли УСП з'єднують між собою в процесі складання за допомогою шпонок, шпильок, і болтів з Т-образними головками. Основні деталі УСП (базові і опорні) мають на робочій поверхні прямокутну або радіальну сітку шпон очних Т-образних пазів, стандартна ширина яких дорівнюється 12Н з допускаємим відхиленням від паралельності і перпендикулярності не більше 0,02 мм на 200 мм довжини. Пази і шпонки дозволяють точно сполучатися різним деталям комплекту у любому положенні відносно одне одного.
Найбільш відповідальні з'єднання виконують за допомогою чотирьох хрестообразно розташованих в пазах шпонок.
Типовий комплект деталей УСП складається із 8 груп: базові, установочні, напрямні, притискні, кріпильні, різні, нерозбірні вузли. Кількість деталей УСП складає 12÷20 тис. одиниць. Строк служби деталей доведено до 10 років. Деталі володіють зносостійкістю. Збирання пристосувань середньої складності дорівнює 1÷3 години.

t3 43 1
Рис.3. 43. Види нормалізованих елементів збірно-розбірних пристроїв.

Недоліки УСП – це пониження жорсткості із-за більшої кількості стиків. Деталь 5 (рис. 3.44) центрується по обробленому отвору на пальці планки 3 і закріплюється гайкою за допомогою з'ьомної шайби 4. Для розточення меншого отвору в проушені деталі вона орієнтується на пристосуванні за допомогою призми 6 підтиснувши маховичком 8. Механізм підтиску змонтований у блоці 9. Блоки 2 і 7 противаги, установлені на пристосуванні для його балансировки. Всі три блока з механізмом підтиску зібрані із стандартних елементів і змонтовані так, як і спеціальна планка 3 з центруючим пальцем на стандартній плиті 1 (рис.3.45).

 t3 44t3 45